赵强（化名）手中经营着数家工厂，在行业内颇具规模。作为主营变压器产品的供应商，平时与他接触的客户也不乏包括西门子这样的大型跨国企业[QiYe]。如果没有看到诸如“零部件库存[KuCun]少，全球汽车业或因日本[RiBen]地震减产30%”之类的新闻，赵强或许至今还未真正意识到，日本[RiBen]大地震已经给他的生意带来什么具体的改变。

　　仔细回想，赵强才发现，自从日本[RiBen]发生地震后，他的手机也跟着响个没完。按照赵强的说法，约见客户的次数也比之前多出了一倍，“以前是我紧盯着他们（客户），现在有点颠倒过来的样子。”

　　赵强说，日本[RiBen]地震一来，大型企业[QiYe]似乎都觉醒了——是时候考虑增加库存[KuCun]和供应商了。

　　震动全球汽车行业

　　在过去走向高效和全球化的二十多年中，以日本[RiBen]丰田汽车为代表的汽车行业为了降低成本，开始推崇“零库存[KuCun]”运营模式，不少企业[QiYe]都尽量把自己的库存[KuCun]维持在最低水平，希望通过这种方式，免去仓库存[KuCun]货所带来的一系列问题。渐渐地，这种策略随着全球化日趋普遍而广泛深入，成为追求企业[QiYe]最大效益的管理方式。

　　然而，一个月前的日本[RiBen]大地震却让这个原本贯通的全球产业链出现了“断层”。其中，尤其对于产业链条较长的汽车行业，影响或最为深远。正如赵强看到的一样，美国市场研究公司IHSAutomotive预测，日本[RiBen]大地震导致的零部件短缺将使全球汽车行业减产约30%。

　　事实上，最近一段时期，全球各地的整车制造商都在重新调整自己的生产[ShengChan]节奏。由于日本[RiBen]生产[ShengChan]的零部件出现了供应短缺，美国通用汽车公司在欧洲工厂生产[ShengChan]的欧宝Corsa紧凑型车已受到影响。由于是由一家日本[RiBen]工厂供应多款混合动力车所需的电池，美国福特汽车也遭遇了类似的尴尬。此外，印度、泰国、韩国甚至德国等国的汽车产业也受到了影响。

　　上海管理科学学会精益六西格玛委员会副理事长、中国质量协会六西格玛委员会工作委员张东也告诉《每日经济新闻》记者，据她了解，不仅通用汽车公司已经先后关停了其分别位于美国本土以及西班牙的工厂，其位于德国和韩国的工厂或都将减少轮班，放慢了生产[ShengChan]速度。

　　除汽车业外，产业链的断裂还在其他行业发生，比如不少使用日本[RiBen]制造元件的电器和电子设备生产[ShengChan]商，也正为“断供”忧心忡忡。

　　美国《纽约时报》援引一些信息技术产业分析师的话称，日本[RiBen]地震发生以来，一些芯片价格上涨，如苹果公司平板电脑iPad等便携电子产品所用一款内存芯片的涨价幅度超过10%。作为上述内存芯片的全球第二大生产[ShengChan]商，日本[RiBen]东芝公司在地震后已经关闭了部分生产[ShengChan]线。对此，美国闪迪公司曾对外表示，虽然与东芝在日本[RiBen]合作开设的两家工厂没有关闭，但生产[ShengChan]和运输能否维持正常还取决于电力供应和交通状况。同样处于窘境的美国得克萨斯仪器公司坦言，其位于日本[RiBen]的工厂今年7月前都难以恢复正常生产[ShengChan]。

　　“零库存[KuCun]”不是“零”库存[KuCun]

　　究竟是什么原因导致日本[RiBen]的大地震牵连到了全球的供应链？“零库存[KuCun]”——这个被全球企业[QiYe]奉为生产[ShengChan]管理方式终极目标的词语，再次映入了人们的眼帘。

　　所谓“零库存[KuCun]”，就是企业[QiYe]为了节约成本，减少流动资金的占用，以“零库存[KuCun]”为目标，极力提倡减少库存[KuCun]的一个概念。20世纪的六七十年代，当时的丰田汽车实行“准时制”（justintime）生产[ShengChan]，在管理手段上采用了看板管理，以单元化生产[ShengChan]等技术实行拉式生产[ShengChan]（pullManufacturing），以实现在生产[ShengChan]过程中基本没有积压的原材料和半成品。此后，这种精益生产[ShengChan]模式不但被世界汽车厂商竞相效仿，其他行业也纷纷学习。

　　在精益生产[ShengChan]的发源地日本[RiBen]的丰田汽车工厂，张东曾亲眼见证了“零库存[KuCun]”的概念：在丰田的总装车间，看不到分门别类堆积在物料架上的零部件，也见不到其他工厂零部件搬运工往来穿梭的繁忙景象。每一个物料架紧随一辆等待装配的车身，总装工人只需在物料架和车身同步流动的平台上，将触手可及的零部件对号入座装配上车身即可，连工人转身取物料的时间都省了。

　　“通过对零部件采取这种‘配餐式’的供应，在必要的时间内生产[ShengChan]必要数量的产品，是丰田精益生产[ShengChan]方式所倡导的。”张东说，为了达到这样的目标，无论是整车还是零部件，都会实现“零库存[KuCun]”的管理目标。

　　然而，张东告诉记者，这次的日本[RiBen]地震却在一定程度上暴露了 “零库存[KuCun]”这把双刃剑的另外一面，即在由汽车制造商和各种零部件供应商所构成的紧密产业链条上，如果任何一个环节出现问题，企业[QiYe]将可能无法维持生产[ShengChan]，因为工厂已将库存[KuCun]保持在最低水平。

　　正略钧策管理咨询合伙人朱振锴在接受《每日经济新闻》记者采访时则明确表示：“之所以有质疑是因为对‘零库存[KuCun]’产生了误读。所谓‘零库存[KuCun]’不是真的‘零’库存[KuCun]，库存[KuCun]有，只是根据不同企业[QiYe]的能力和情况有所不同。”

　　朱振锴指出，零库存[KuCun]是指企业[QiYe]实现在生产[ShengChan]过程中基本没有积压的原材料和半成品，这种按需求生产[ShengChan]的制造流程不但大大地降低了生产[ShengChan]过程中库存[KuCun]和资金的积压，而且在实现准时制的过程中，也相应地提高了相当于生产[ShengChan]活动的管理效率。

　　“从具体的操作层面上看，企业[QiYe]欲实现零库存[KuCun]就是物料 （包括原材料、半成品和产成品）在采购、生产[ShengChan]、销售等一个或几个经营环节中，不以仓库储存的形式存在，而均是处于周转的状态。也就是说，关键不在于适当不适当，这和有否拥有库存[KuCun]没有关系，问题的关键在于是产品是存储还是周转的状态。”朱振锴强调。

　　以上观点与张东也不谋而合。张东告诉记者，全球的企业[QiYe]都会通过不同的途径，以不同的形式去实现“零库存[KuCun]”，从而节约自己的成本。“事实上，就像我们所说的‘完美’，只是一个趋近的概念，不可能会有真正的‘零值’。相反，越是先进的企业[QiYe]才可能真正接近‘零’的库存[KuCun]。”

　　“零库存[KuCun]”仍将是生产[ShengChan]追求？

　　针对业界出现的对“零库存[KuCun]”的少许微词，复旦大学管理学院管理科学系主任徐以汎在接受 《每日经济新闻》记者采访时则表示：“零库存[KuCun]完全正确，而且依然会是全球企业[QiYe]都想实现的追求。”

　　徐以汎认为，在企业[QiYe]追求管理的卓越性和其系统所承担的风险之间，一定会有一个有关掌握平衡的难题。“企业[QiYe]追求高效益必然要节约成本，控制库存[KuCun]，依赖全球供应链，那么就必然也会有随之而来的链条断裂可能造成的风险。但是，任何事物都有它的两面性，地震更属于突发事件，不能因此而否认了‘精益生产[ShengChan]’的正确。”徐以汎说。

　　“关键是保持两者间的平衡。一方面，精益管理的前提一定是平稳的生产[ShengChan]；另一方面，就是这次地震带给全球企业[QiYe]界的启示，如何更好地对不可控因素做出风险控制。”徐以汎说。

　　朱振锴总结称，企业[QiYe]应当保持采购厂商的多元化，尤其是对其核心零配件的替换性的保证，及其管理方式上的提前谋划。“毋庸置疑，‘零库存[KuCun]’概念是我们永久学习的方向。不能因为一件突发的不可控的事件就怪罪它。”